„Formfelder sind mathematisch geformte Oberflächen aus Naturmaterialien. Ihr einzigartiges Design wird durch Algorithmen berechnet. Ihr Relief verbessert die Akustik in Innenräumen. Jedes Stück ist ein Unikat.“
Simon Vorhammer, Architekt & Formfeld-Designer
Seit 4 Jahren fertigen wir für Simon Vorhammer, Formfeld, Leichtwerkstoffe aus unserem Verolith®-Leichtwerkstoff. Er lässt daraus seine beeindruckenden Formfelder herstellen, die in repräsentativen Räumen als exklusive Gestaltungs- und Akustikelemente wirken. Jetzt ermöglichte er uns einen tiefen Blick hinter die Kulissen und beantwortete im Interview unsere neugierigen Fragen.
Herr Vorhammer, wie ist die Idee von den dreidimensionalen Formfeldern entstanden?
Die Idee entstand 2017, als wir eine Anfrage für das Interior des Blitz Clubs in München erhielten. Die überdimensionierte Tonanlage erforderte die akustische Aktivierung aller Wand- und Deckenflächen. So entwickelten wir erstmals Vollholz-Diffusoren, um Flatterechos zu verhindern und den Schall homogen zu verteilen, ohne Energie zu verlieren. Gleichzeitig sollte die akustische Lösung auch optisch beeindrucken. Der Kunde war von der Lösung mit unseren Formfeldern begeistert und so begannen wir uns immer weiter damit zu beschäftigen.
Sie haben ja bereits mehrere Formfelder entwickelt, wie entstehen die Ideen für Ihre neuen Elemente?
Die verschiedenen Strukturen entstehen in einem persönlichen, länger andauernden Kreativprozess, in dem wir einfach Dinge ausprobieren. Kunden möchten bereits ein fertiges Erscheinungsbild bzw. eine Vorstellung von im Gesamtkontext ihres Projekts bekommen und keine „Überraschungen“ erleben. Manchmal kommt auch der Wunsch auf, das eigene Logo im Formfeld sichtbar zu machen. Dies versuchen wir dann in den Algorithmus zu integrieren.
Wir haben aktuell fünf verschiedene Formfelder, die stetig weiterentwickelt werden. Die Urform (Formfeld 1) wird seit 2017 fortlaufend optimiert.
Wo genau liegt die Kernkompetenz von Formfeld – eher in der Architektur oder in der Programmierung?
Wir verknüpfen eigentlich beides miteinander. Das ist das Besondere. Wir sind spezialisiert auf die algorithmische Entwicklung von Geometrie für Architektur. Mein Team und ich schreiben dafür Programme, mit denen wir geometrisch komplexe Strukturen und Objekte darstellen können. Die Elemente basieren auf Regelwerken, die untereinander in Verbindung gesetzt werden, um die Geometrie bzw. Freiformen entstehen zu lassen. Wir wenden diese algorithmische Planung beispielsweise auch auf 3D-gedruckten Goldschmuck an.
Was fasziniert Sie daran?
Das Spannende an den Formfeldern ist, dass jedes Objekt bzw. Projekt ein Unikat ist und die Form auf beliebig großen Flächen wiederholungsfrei angewendet werden kann. Mich persönlich fasziniert, dass physische Gegenstände mit Hilfe der Programmierung und der CNC-Fabrikation kreiert werden können. Dadurch wird eine Verbindung aus Chaos und Ordnung geschaffen.
So basiert z.B. die Struktur in Formfeld 1 auf der Werkzeugform der CNC-Fräsung. Die Mulden sind das direkte Resultat des Fräskopfs und sind alle geometrisch gleich. Durch die Überschneidung mit benachbarten Mulden entsteht die einzigartige dreidimensionale Struktur, die im Licht-Schatten-Spiel seine faszinierende Wirkung entfaltet.
Aus welchen Materialien fertigen Sie die Formfelder?
Zunächst sind wir mit Holz gestartet – ein natürliches und leicht zu bearbeitendes Material. Dann wollten wir auch andere Materialien ausprobieren, die heller und weniger Eigenstruktur mitbringen. Zuerst haben wir Versuche mit einem Gipsfasermaterial durchgeführt. Dieses war aber aufgrund der starken Staubentwicklung beim Fräsen nicht geeignet. Daher haben wir uns dann nach einer weiteren Alternative umgesehen und den Verolith-Werkstoff von Verotec entdeckt. Die Stabilität und monolithische Struktur hat uns überzeugt.
Was sind aus Ihrer Sicht die Vorteile des Verolith®-Werkstoffs?
Der mineralische Werkstoff arbeitet nicht, wie es Holz naturgemäß tut. Wir können uns also bei der Montage versteifende Zusatzkonstruktionen sparen. Ein weiterer Vorteil ist die Leichtigkeit des Materials sowie die einfache und konturengenaue Fräsbarkeit. Dass das Verolith® als nicht-brennbar klassifiziert ist bietet uns weitere Einsatzgebiete wie Wand- und Deckenkonstruktionen in Gebäuden wo erhöhte Brandschutzanforderungen bestehen.
An dem Material fasziniert mich vor allem die helle, sandige Textur mit den Einschlüssen feiner schwarzer Körner. Diese lassen das Material nicht steril, sondern wirklich einzigartig wirken. Ein weiterer Vorteil ist die einfache Reparaturmöglichkeit mit Schleifpapier.
Welche Kundengruppen lassen sich von Ihren Formfelder begeistern?
Ich glaube, wir sprechen Kundengruppen an, die nach etwas Besonderem zur Gestaltung von repräsentativen Räumen suchen. Design-affine Menschen lassen sich gern von den Möglichkeiten inspirieren, die wir mit unseren Formfeldern bieten. Am Ende ist es natürlich vom persönlichen Geschmack und der Investitionsbereitschaft abhängig, ob ein Interessent sich für ein Raumdesign mit Formfeldern entscheidet. Denn die Erstellung der Formen ist relativ aufwendig und folglich auch kostenintensiv. Wer die Raumgestaltung und Akustik mit unseren Formfeldern realisiert, schätzt den Sinn und Wert hinter den unikaten Design-Elementen. Wir haben beispielsweise Kunden, die ein akustisches Problem mit “Stil” lösen möchten, wie z.B. Rechtsanwaltskanzleien oder Arztpraxen, die ein besonderes Design für Ihren Eingangsbereich suchen.
Für die Fräsarbeiten arbeitet Simon Vorhammer seit 2020 mit der Schreinerei Obermaier aus Schonstett eng zusammen. Diese verfügt über mehrere CNC-Bearbeitungszentren und kann den mineralischen Werkstoff mit hoher Detailpräzision bearbeiten. Wir haben dem Spezialisten bei der Schreinerei Obermaier über die Schulter geschaut und ein paar Fragen gestellt:
Herr Gärtner, was ist bei der Bearbeitung des Verolith®-Werkstoffs für die Formfelder zu beachten?
Der Verolith®-Werkstoff wird als Plattenware bei uns angeliefert. Je nach Frästiefe können wir hier auf unterschiedliche Stärken des Herstellers zurückgreifen. Wir arbeiten mit einer CNC-Maschine mit Vakuumsauger. Um den Werkstoff sicher in der Maschine verankern und bearbeiten zu können, muss er im Vorfeld mit einem Lack versiegelt werden, da der Werkstoff normalerweise luftdurchlässig ist und sonst unser Vakuumsystem nicht funktioniert.
Welche Voraussetzungen waren notwendig um die dreidimensionalen Formfelder herstellen zu können?
Wir arbeiten eng mit Simon Vorhammer zusammen. Er liefert uns Dateien, die wir durch ein selbstgeschriebenes Programm an der Fräsmaschine einlesen. Die Datei für das Formfeld 1 enthält eine durchgängige Fräsbahn und wird in einem Arbeitsgang von ca. 30 Minuten mit nur einem Fräskopf erstellt. Andere Formfelder sind komplexer und bestehen aus mehreren abgezeilten Fräslinien, teilweise mit wechselnden Fräsköpfen, die beispielsweise vorab Stellen mit viel Material abtragen oder Details mit nur 1 mm abfräsen. Da können schon mal Bearbeitungszeiten von bis zu 12 Stunden entstehen.
Was zeichnet den Verolith®-Werkstoff in punkto Bearbeitbarkeit im Vergleich zu anderen Materialien aus?
Der Plattenwerkstoff lässt sich super verarbeiten. Auch die Kanten sind sehr stabil sodass auch grazilere Formen möglich sind. Das ist schon beachtlich und unterscheidet sich von anderen mineralisch basierten Werkstoffen, die wir auch getestet haben, deutlich. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Platte nicht schüsselt – heißt, sie verzieht sich nicht aufgrund von Temperaturschwankungen im Raum. Wir sparen uns also bei der Montage aufwändige Unterkonstruktionen, die diesen negativen Effekt, der hauptsächlich bei Holz auftritt, verhindern sollen. Das macht Verolith® auch in der Montage sehr angenehm.
Grundsätzlich lässt sich das Vulkansandgestein genauso gut fräsen wie Holz. Allerdings fallen Nachbearbeitungsaufwände wie Verleimung, Ölung oder Lackierung weg und machen die Formfelder aus diesem Material auch preislich attraktiv.